Okai

今日は生産技術課の秋野さんにお話しを伺いたいと思います。
秋野さん、まず生産技術という仕事について教えてください。

Akino

オプテックスは国内とベトナムで製造を外部委託するファブレスモデルを採用しており、また中国には自社工場があります。企画・設計・品質管理はすべて自社で行っていますね。生産技術は委託先工場と連携してセンサー関連の製品の量産管理を担当し、開発段階から・量産・発売後・販売終了まで一貫して携わります。

試作段階では工場で立ち会い、定期的に現場レビューを実施したり、設計や品質管理と連携して、新製品の量産立上げや現行品の量産維持管理をしたり。つまり新製品の立ち上げだけではなくって、製品を売らなくなるその日まで、育てていく仕事だともいえますね。

Okai

このお仕事、お知り合いやご家族にうまく伝わってますか？

Akino

いやー、母親に説明はしてみたことはあるんですけど、いまいち伝わらなかったかな？最近6歳になった娘は自動ドアの下を通るたびに「これってパパが作ってるんだよね」って言ってくれるようになりました。
「いや、正確にはパパが作っているわけではないんだけど、まぁそんな感じだね」って説明しています笑

Okai

ところで秋野さんは、もともとどうやって技術を身に着けて来られたんですか？

Akino

小学生のころから電気製品に興味がありました。ミニ四駆やテレビゲームがきっかけです。どうやって動いているんだろう？とモーターをながめたり、壊れた製品を分解して基板を見てみたり。ケーブルや半田を突っついては、こうやって繋がっているのだなぁと思ったのを覚えています。

中学生の頃には自由にパソコンに触れるようになって、将来は「自分の技術」で仕事をしたいなと自然に思うようになっていました。ただ特段器用というわけではなく、改善や工夫が好きだったと思います。完成品を作るより、「どうすればやりやすくなるか？」を考える方に興味が向いていたのかもしれません。

Okai

ほー！中学生にしてすでにそのようなビジョンが。

Akino

そうですね。親からも「やりたいことをやりなさい」と言ってもらっていたので、早い段階から電気や電子技術に関わる機会を自分なりに選んできました。実際に計測機器や電子部品に触れる中で、「この分野をもっと深く知りたい」と思うようになり、その流れで大学では工学部で電子工学を専攻しました。

中学校の頃に、電気系を極めたいと思い始めてから、ずっとまっすぐ、ブレずに。

Okai

オプテックスの入社試験を受けようと思ったきっかけはあったんですか。

Akino

まず自分の強みはソフト的なことよりも、電気回路設計、つまりはモノが扱える点を強みに売り込みたいと考えていました。オプテックスは当時から上場（編集部注：2001年に持ち株会社制に移行。現在はオプテックスグループ株式会社がホールディングス会社として上場）していましたので、精密機器関連の企業を調べると大体上位に出てくるんですね。そして防犯センサーや自動ドアセンサーの役割を見ながら、この会社将来伸びるだろうなという確信がありました。

Okai

しかし就職直後にちょっとショッキングな出来事があったとお聞きしています。

Akino

はい。確か入社したその日だったと思います。「あなたはセイギ（生産技術）です！」と。これにはちょっと正直、うわー、というか……。一生懸命勉強してきたにも関わらず、自分に実力がないからセイギに回されたんだと思った。前日まで「電気設計やってやるぞ！」と意気込んでいただけに、その衝撃はなかなかで。

だって当時のオプテックスって国内で自社工場を持たないファブレスと聞いていたんです。工場無いのにセイギの仕事がイメージできなくて……。僕の知識活用できるのかな？って。

関さんという方がOJTを担当してくださったんですが、「あの時、ため息ばっかりついてたなぁ」と、しばらく経ってから言われました笑

Okai

今は違いますが、僕らの時代の配属って一般的にそんな感じでしたよね。
その大きな衝撃や、不安な気持ちってどのように溶けて行ったんでしょう？

Akino

社会人1年目でいきなりVXIという、当時バカ売れが期待されていた、海外向けの屋外セキュリティセンサーの量産立ち上げ担当に選ばれたんですよ。右も左も分からない僕に、花形機種を任す判断をされたんですね。
池田さんという上司が。

Akino

それから製品検査の仕様や、品質を担保できる設備仕様を考えました。生産は中国工場で行うことが決まっていたので、実際に機器を作ってくれる現地メンバーとセッションを重ねて。当時、海外に行ったことがなかったのですが、11月には中国へ飛ばせてもらって。

そこで初めて量産の現場を見たんです。

うわー、工場ってこういうことなんや！って鳥肌がたちました。めちゃくちゃ写真撮って、いろんな検査機を見させていただいて「これを作ってみたいなぁ！」と自分の仕事のイメージが一気に固まりました。

現地のメンバーも日本語が堪能で、とても親身に接してくれました。そんな温かさに触れて、セイギってもしかしていい職種なんじゃないかと思って、段々と気持ちが和らいでいきました。

Okai

ショッキングな「うわー」が、感動の「うわー」に。
ため息の日々から翻って、順調なスタートを切れた。

Akino

ただまだその時には開発職にいつか……とも思っていました。オプテックスにはFA宣言制度（編集部注：上司の許可を得ることなく他部署への転籍を希望できる仕組み。グループ会社間でも宣言できる）がありますので。

翌年、VXIの量産試作（編集部注：製品を実際の量産と同じ条件で生産ラインに流す最終テスト）の立ち会いで検査装置の立ち上げを初めて自分で担当したんですけど、中国で大トラブルに見舞われました。本当は先輩と一緒に行くはずだったんですけど、どうしても動けなくなって。そうしたら上司の池田さんが「お前ひとりで行ってこい！」と。2回目の中国出張で何もわかっていないのに笑

中国に飛んで量産試作で工程を流したのですが、これがもうボロボロで……。検査設備は仕様通りにあがっていないし、生産設備も工程で使えるレベルじゃない。

Okai

なかなかに過酷な状況で胃が痛みます。ところで量産試作ではどういうポイントを確認するんですか。

Akino

量産と同じ条件でラインを動かすことを重視しています。そこで製品の性能を検査する設備や検査機が正しく動くか、要求される性能を満たした製品が安定して流れてくるか、結果として歩留まり・直行率が量産として成立するレベルにあるかを一つ一つ確認します。もちろん一回目のトライで製品が綺麗に流れていくのがベストなんですが……。流すたびにＮＧがポンポン！

例えば赤外線の性能検査でＮＧがでても、製品が悪いのか、設備が悪いのか、問題を切り分けて分析し手を打っていく必要があります。結局この時は解決できず「量産試作ＮＧ」の報告書を自分で書いて帰国しました。

Okai

量産立ち上げが遅れると、それはそのまま販売機会の損失につながります。

Akino

はい、この経験はとてもつらかったです。でも逆に成長できたとも。
トラブルと言えば、2014年にも重要な製品群のセンサー感度検査で異常が多発しました。それこそ主力製品の販売数を減らさなくてはならないようなリスクがあって、碓井さんという開発者と一緒に何十回も中国に飛びました。

Okai

例えば感度検査での工場トラブルってどのようなことが原因になり得るんですか？

Akino

製品の検査データに変なノイズが乗ることがあるんです。製品側に問題が無い場合は、日本で取得した同じデータ、性能にならないとおかしい。で、現場をくまなく調べると、例えばグランドのアースがちゃんととれていないこととか、想定外の振動が伝わっていたとか。

当時、現地の生産スタッフさんが、お昼の12時になると走って食堂に行かれてたんですよ。それこそ100人がダダダダ！！という勢いで。まさかその振動で検査にノイズが乗っているなんて、日本にいるときは思ってもみませんでした。地面に検査機を直接置いてしまっていたのが原因でしたが、こういう不安定要素は現場を直接見てみないと分からない。

ここで現場に行き、現物手に取り、現実を確認した上で判断・改善を行うという行動指針「三現主義」の大切さを身をもって学びました。

Okai

そして事象が確認できたら、その場で手を打つのも生産技術の役目になる。

Akino

はい。スタッフさんにも残業されたい方がいて、そうなるとラインが止まるのが21時とか。それから出番です。緩衝材をいれたり、揺れにくい台の上に検査機を移動したりして設備仕様を変更します。

その時は毎日24時くらいまでやっていましたね。今は良くないと言われるかもしれないですけど。ただその間も、一緒に来てくださった開発の碓井さんとたくさんお話をして、解決して。そこでようやく、セイギっていうのは様々な人の力、助けの中で働く仕事なんだと気づきました。自分ひとりじゃないという繋がりが嬉しくて、楽しかった。

そして僕は、生産技術を極めようと思いました。

Okai

4年目にして道が決まった。
そういえば開発志望の秋野さんが、生産技術に配属された理由の答え合わせってされたんですか？

Akino

上司の池田さんから教えてくださったのか、自分から聞いたのか忘れてしまったのですが、ちょうどその頃、2014年くらいに知りました。

僕が入社する以前から、生産技術は追加人員を欲しがっていたそうなのです。他の部署からも自分を望む声があったみたいなのですが、池田さんが引っ張ってくれた形です。

ちなみに池田さんから人事部門へのオーダーは「いちばん明るくて、気遣いできるやつ！」だったそうです笑

Okai

先ほどのお話から、コミュニケーションが大切になる職種だと思いました。
実力不足ではなくて、そういう意味で必要な人材だった。

Akino

もちろんロボット化とか自動化を突き詰めていくエンジニア人材、プロ人材というのも必要で、うちは適材適所でやっています。
ただ機能として部門間折衝は絶対に必要で、調達部門や生産管理、開発の間で中核ともいえる役割だと考えています。

Okai

あー、だから秋野さんのスケジュール、時々トリプルブッキングとかになっているんですね。

Akino

よくご存じで。とりあえず今はなんでも呼んでもらえてありがたいというか。また昨年から生産部門の体制が変わり、勤務地も変更になって調達や生産管理、開発との物理的な距離が縮まったんですね。より対等な関係になったというか、さらに密なやり取りができるようになったというか。

一方で生産ラインとは少し距離が離れてしまうので、引き続き三現主義にこだわって足を運んでいきたいと思っています。

Okai

ところで「生産委託」の生産技術や、オプテックスのセイギとしての考えを聞かせてください。

Akino

ファブレスの会社ってたくさんあるのですが、友達に聞くと関係によってはあからさまな「下請け扱い」というか、威圧的なやりとりもまだまだあるみたいです。でもオプテックスのやり方はそうじゃない。もともと人が良いからなのかもしれないですけど対等なやり取りを好みます。それは社内の開発であろうと、委託先の協力工場であっても一緒なんです。

依頼だけじゃなく相談事もフランクに伝えていますし、逆に工場側も現場で困っていることや問題があれば、すぐに直接あげてくれる。良いことも悪いこともお互い気を遣いすぎずに。

Okai

世間では時に下請け工場の問題秘匿が、大きな話題になることもありますね。

Akino

オプテックスではそういうことが起こりにくいんじゃないかな。ただデメリットとしては役割が見えづらくなる時があります。そのため住みわけが曖昧な部分は是正しながら、良い関係を維持していきたいと考えています。

国内の協力工場は、サンオクト（滋賀県長浜市）とオフロム（福井県福井市）ですけど、僕は本当に自社工場のように思って業務にあたっています。

Okai

多方面に貢献されていることが良くわかります。
逆に関係の中で「セイギのミカタ」と呼べるような方もいらっしゃるのでしょうか

Akino

例えば組付け行程でミスの原因になるものがあります。分かりやすい例でいえば、「向きを間違えても物理的には取り付けられてしまうものの、正しい向きでないと本来の機能を発揮しない部品」。

このようなものを見つけたら、僕たちからもレビューして設計の上流工程で設計の見直しを依頼することがあります。これはフロントローディングといいます。

でもさっきも話した碓井さんや、昔たくさんお世話になった高島さんをはじめとして、常に後工程のモノ作りまで「考えつくしている」開発者の方々がいらっしゃるんです。例えばこの部品がここにあったら半田やりづらいよな？とか。工場の方に一発で伝わる指示になっているかな？とか。細かい所まで先回りして考えてくれている。そうした視点を持って設計されている方は、工場で問題が起こった時にも一緒に課題解決に奔走してくれるんですよね。

本来トラブル対応や設計をいじるのって嫌な事のはずなんですけど。ありがたいことです。

Okai

そういう気遣いって、製品を見たら分かるものなんですか？

Akino

もちろん！基板を見た瞬間に分かりますよ。
今後はオプテックスの生産技術部門としても、この辺りの先読みや、過去に合ったトラブルを元にした問題の消し込みは、FMEA（故障モード影響解析）というんですけど、さらに磨いていきたいと考えています。

Okai

あえてお聞きします。逆にとっても困ったケースってありましたか？

Akino

……新製品の立ち上げで、途中から仕様や品質要求が追加された時ですね。正直「それは最初に決めておいてほしかった！」。ただ、そこで不満を言うより、現場を止めずに対応できる形に落とし込むことを優先しました。かなり無理のある状況でしたが、工程や検査の組み直しをやり切り、結果として量産は大きな混乱なく立ち上げることができました。

暫定で逃げずに、仕組みとしてまず整えることの大切さを自分の中で強く実感した経験でした。

Okai

そして今後はテクノロジーも活用されたいとおっしゃっていましたね。

Akino

今はまさに、人から設備やロボット、そしてデータや仕組みへと役割を移していく過渡期にあります。今進めている工程DXは、まさに土台部分。この土台があって初めて、AIや自働化が本当に効いてくると考えています。単なる設備の自動化やデータ収集は目的ではありません。検査ログの見える化や工程能力の可視化を通じて、現場が同じ前提・同じ判断基準で動ける状態をつくることが最重要なんです。

その結果として、チョコ停※や手待ち、ムダ動作の削減、日報記入・実績入力・転記といった非付加価値作業が排除され、工程データを使った生産効率・実効稼働の向上につながり、同じ人・同じ時間で、より多くの価値を生む工程が実現できると考えています。

※チョコット停止。ラインや装置が短時間ストップすること。

Okai

製品を作る、つまりは工場がちゃんとお金を生める工程に時間を作ってあげたいということですね。
秋野さんは「生産技術人」が日常でも出てしまうことってありますか？

Akino

物の置き方や動線を見ると気になりますね～。自分の席に携帯やペットボトルを置く位置ひとつで取りやすさが変わる。それこそライン設計と同じで、配置が作業効率やポカミスに影響します。
料理でも一緒。材料を事前に準備して、煮込んでいる間に別の料理を作ったり洗い物をしたり。

段取りを意識して日々行動できる人は「生産技術人」に向いているかもしれない。

Okai

最後に、ご自身の生き方とこれからのキャリアや人生で達成したい目標があれば教えてください。

Akino

みなさん、I.F.C.S.というオプテックスの理念の話をされているんですが、僕も入社した時から好きで。「Individual（個人）」を最初に掲げている。そんな会社なかなかないよなって、みんなで言いあっていたんです。そして次に家族を大切に。「家族はベースキャンプ」という考え方には、特に共感しています。

入社してすぐ、先ほど話した中国の経験がありました。コロナ禍中には屋内防犯用パッシブセンサー「FLX-S」を対象に、年間50万台規模の量産を前提とした自動機の立ち上げ、現地に行かず遠隔で進めるという、かなり難易度の高い業務を経験しました。その後マネージャーに任命いただき「責任者として逃げないこと。」という先輩のアドバイスのもと、僕自身、人としてだいぶ成長したことを実感しています。

Akino

これまでエンジニアリングチェーンを中心に経験してきましたが、今度はサプライチェーンまで含めて深く理解して、ものづくり全体をもっと俯瞰的にモノが見られて、整理・判断できる技術者になっていきたいと考えています。

……今ではこんな目標を持つ僕も、入社時は緊張で電話すらとれなかったんです笑
でもどんなトラブルが起きても明るく前を向いて、いつも理論的に対応する上司、池田さんの元で早いうちから経験を積ませていただきました。そして人と関わる中で人と話すことも好きになって、考え方も変わった。
そして、生き方が変わった。

オプテックスってなんとなく学ぶことに前向きな雰囲気があっていいですね。資格取得への補助もありますし。僕も引き続きQC検定や生産技術マネジメント資格に挑戦して、引き続き成長していきたいなと思っています。

そしてやっぱり根本的に作ることが好きなので、自宅に3Dプリンターを置きたいなぁ。